Библиотека Машиностроителя
Воскресенье, 11.12.2016, 12:55

Приветствую Вас Гость | RSS
Главная | Каталог файлов | Регистрация | Вход
Меню сайта

Каталог
Абразивная обработка [101]
Нормирование труда, нормативы времени [34]
Обработка зубчатых колес [40]
Обработка металлов давлением [94]
Обработка на станках с ЧПУ [52]
Покрытия, наплавка, напыление [41]
Приспособления [119]
Резание металлов и режущий инструмент [190]
Сварка, пайка, склеивание [71]
Слесарно-сборочные работы [34]
Твердое резание [77]
Технология машиностроения [227]
Токарная обработка [75]
Фрезерование [47]
Электрофизические и электрохимические методы обработки [61]

Главная » Библиотека » Технология машиностроения » Резание металлов и режущий инструмент

Лоладзе Т.Н. (1982) Прочность и износостойкость режущего инструмента
29.07.2011, 15:46
Название: Прочность и износостойкость режущего инструмента
Автор: Лоладзе Т.Н.
Издательство: Машиностроение
Год: 1982
Формат: pdf
Язык: Русский
Размер: 76.53 Мб
Качество: среднее

Резание металлов и режущий инструмент: Список литературы

Обложка

В книге рассмотрен механизм разрушения и износа режущего инструмента в различных условиях обработки, а также вопросы хрупкой и пластической прочности режущей части инструмента. Приведены методы расчёта на прочность. Изложена теория адгезионно-усталостного и диффузионного износа инструментов. Даны рекомендации по повышению стойкости инструментов и повышению производительности обработки резанием.

Книга предназначена для инженерно-технических работников машиностроительных заводов.

ВВЕДЕНИЕ

Решениями XXVI съезда КПСС предусматривается повышение технического уровня продукции машиностроения на основе программы широкого использования достижений науки и техники. По мере развития науки и техники конструктивно совершенствуются машины и приборы, повышаются требования к долговечности и надёжности узлов и их деталей. В связи с этим непрерывно растут и требования, предъявляемые к точности изготовления и качеству
поверхности деталей.
Детали на производстве изготовляют последовательной обработкой заготовок в результате осуществления технологических
процессов. Методы обработки заготовок по своему целевому назначению можно классифицировать следующим образом: дозирование и разделение, соединение, формоизменение и изменение физико-механических свойств материалов. При выполнении процессов разделения, соединения, формообразования и формоизменения способами литья, давления, сварки и пайки, при изменении физико-механических свойств материалов способами термической обработки в заготовках деталей возникают технологически «наследственные» погрешности размеров, формы и дефекты качества поверхности. Эти погрешности и дефекты столь значительны, что для обеспечения заданного качества деталей во многих случаях необходимо применять уточняющие процессы, называемые процессами размерной и финишной обработки поверхности.
Современные способы литья и обработки давлением за некоторым исключением обеспечивают 5—10-й классы точности и шероховатость поверхности Ra = 80 - 5 мкм; 2—4-й классы точности и шероховатость Ra = 10 - 0,08 мкм достигаются в сравнительно редких случаях некоторыми способами: холодной штамповкой, объёмной штамповкой, выдавливанием, литьём
под давлением и т.д. Для достижения более высоких классов
точности размеров детали и качества ее поверхности наиболее
целесообразным оказывается оставление на заготовке определенного припуска, при удалении которого процессами размерной обработки и достигаются требуемые точность формы и качество поверхности. Именно поэтому 80 % заготовок деталей в машиностроении подвергаются размерной обработке.
Размерная обработка материалов в основном осуществляется процессами резания на станках, а также различными физическими, электрохимическими и химическими методами удаления припуска. В этих процессах высокая точность обработки деталей достигается обеспечением малой разности температур между обрабатываемой деталью и окружающей средой и сравнительно малыми действующими силами и деформациями системы станок—деталь—инструмент. При обработке деталей на токарных, фрезерных, расточных и других станках достигается 4-й, изредка 3-й класс точности обработки и шероховатость Ra = 10 - 0,63 мкм. Обработка деталей по 3-му — 1-му классам точности при шероховатости поверхности Ra от 1,25 до 0,08 мкм достигается еще большим уменьшением действующих сил и деформаций системы станок — деталь — инструмент на шлифовальных, координатно-расточных и других прецизионных станках.
Прогрессивные способы формообразования, например объёмная прецизионная штамповка, ротационная ковка и выдавливание, прецизионная прокатка, накатка, литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы, а также применение порошковой металлургии для получения заготовок деталей позволяют уменьшить припуск на размерную обработку, а в ряде случаев исключить его. Несмотря на это имеется ещё много случаев, когда припуски на заготовках деталей столь велики, что появляется необходимость разделения обработки резанием на первичную и окончательную.
Непрерывный рост объема размерной обработки резанием в машиностроении наряду с увеличением масштаба выпуска про-
дукции обусловливается следующими обстоятельствами: 1) повышением точности и качества поверхности деталей, требующих увеличения объёма точных способов размерной обработки; 2) усложнением формы деталей и увеличением трудоёмкости размерной обработки; 3) применением новых жаропрочных, жаростойких, коррозионностойких, магнитных, антимагнитных и других конструкционных материалов, характеризующихся низкой обрабатываемостью и значительным повышением трудоёмкости обработки резанием; 4) применением полупроводниковых, диэлектрических и других материалов (кремний, кварц, сапфир, рубин, германий, индий, керамика и др.) для изготовления деталей из монокристаллических слитков путем ориентированной резки на пластины и последующей тщательной обработки.
Всё вышеизложенное позволяет заключить, что процессы размерной обработки материалов резанием еще долгое время будут являться основными и эффективными способами финишной обработки деталей в технологии машиностроения.
Показательно, что развитие технической кибернетики нашло своё первое практическое применение среди всех рабочих процессов машиностроения, именно в процессах размерной обработки в виде создания станков с ЧПУ. Более того, создаются и развиваются обрабатывающие системы, управляемые с помощью микро- и мини-ЭВМ, находит применение групповое управление станками от мощных ЭВМ. В связи с этим остро стоит вопрос о необходимости повышения износостойкости и надёжности работы режущего инструмента, разработки методов расчета его на прочность, определения стойкости и т.д.
Для решения этих задач важно раскрыть природу и механизм износа, изучить явления, происходящие в контактных слоях трущихся пар, выявить причины разрушения поверхностных слоёв инструмента и разработать конкретные требования, предъявляемые к материалам режущих инструментов, что позволит материаловедам найти новые, еще более эффективные материалы, соответствующие этим требованиям.
В гл. I—V изложены вопросы трибологии резания материалов. Рассмотрены вопросы хрупкой и пластической прочности режущего инструмента, даны приближённые формулы для определения стойкости при адгезионно-усталостном и диффузионном видах износа. Описаны требования, предъявляемые к свойствам инструментальных материалов и критерии их качества.
Трибология — это наука, которая комплексно изучает физико-химические явления, происходящие в контактных слоях при
относительном движении и взаимодействии поверхностей твёрдых тел. Её название происходит от греческого слова «трибос», означающего «трение». Задачи трибологии состоят в исследовании трения смазки, износа, механического контакта, физики и химии обработанных поверхностей с целью получения подробного представления об их взаимодействии и последующего усовершенствования применительно к заданным условиям [93, 102].
Прикладное значение трибологии проявляется в правильном выборе материалов контактирующих поверхностей, среды, в которой происходит соприкосновение, а также конструкций узлов соприкасающихся пар. Это в равной степени относится к проектированию подшипников, тормозных пар, зубчатых и фрикционных передач, различных колесных пар, к правильному подбору инструмента при обработке материалов давлением и резанием, а также твёрдых, жидких и газообразных смазочных материалов с учётом среды, в которой взаимодействуют соприкасающиеся поверхности.
Таким образом, трибология как наука соединяет в себе познания, накопленные физикой, химией, прикладной математикой,
механикой, материаловедением и рядом других инженерных дисциплин.
Прикладное значение трибологии для технологических процессов машиностроения заключается в повышении износостойкости и долговечности трущихся пар: обрабатываемый материал с режущим инструментом в процессе резания, с прокатными валками и прошивными пуансонами в процессах прокатки и прессования, со штампами и пресс-формами в процессах штамповки, с фильерами при волочении и др.
Процесс взаимодействия между инструментальным и обрабатываемым материалами существенно отличается от процесса взаимодействия между трущимися поверхностями деталей машин и механизмов вследствие наличия высоких контактных давлений, больших удельных сил трения и деформации, а также высоких контактных температур. Поэтому процесс формообразования методами давления и резания представляет собой самостоятельную часть трибологии.
Трибология резания материалов изучает процесс взаимодействия инструментального и обрабатываемого материалов, механизм износа, влияние физико-химических свойств обрабатываемых материалов и внешней среды на износ и стойкость инструмента и, обобщая все эти сведения, разрабатывает научные основы управления качеством обработанной поверхности, точностью и производительностью обработки, а также создания эффективных инструментальных материалов.
В гл. VI—IX освещён материал, имеющий в основном прикладное значение и содержащий предложения и рекомендации по
повышению производительности обработки деталей резанием на основе правильного выбора материала режущего инструмента, способов и режимов обработки, применения подогрева срезаемого слоя, адаптивного управления на станках с ЧПУ и других методов.
В книге, наряду с материалами собственных исследований, обобщаются результаты, полученные за последние годы в лабораториях кафедры Технологии машиностроения Ордена Ленина и Ордена Трудового Красного Знамени Грузинского политехнического института им. В. И. Ленина.
Предполагается, что основными читателями книги будут специалисты по обработке материалов резанием, материаловеды,
работающие над созданием инструментальных материалов.


Программу для просмотра книг в формате DJVU берем ЗДЕСЬ


Категория: Резание металлов и режущий инструмент | Добавил: Crow
Просмотров: 3774 | Загрузок: 722
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Форма входа

Поиск по сайту

Блог инженера-механика


Рассылка
Рассылки Subscribe.Ru
Библиотека машиностроителя

Статистика

Яндекс.Метрика


Онлайн всего: 12
Гостей: 12
Пользователей: 0



"Библиотека Машиностроителя" © 2016
Сайт управляется системой uWeb
width=